Lean Manufacturing – jak koncepcja z połowy XX wieku wpływa na współczesną produkcję
Lean Manufacturing, znana również jako "produkcja szczupła", to podejście do zarządzania produkcją, które koncentruje się na minimalizacji marnotrawstwa i eliminacji zbędnych procedur i operacji w procesie produkcji, przy jednoczesnym maksymalizowaniu wartości dostarczanej klientowi
Od TPS do Lean Manufacturing
Koncepcja Lean Manufacturing ma swoje korzenie w Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS - Toyota Production System). Krótko po II wojnie światowej Toyota, pod kierownictwem Taiichi Ohno, rozpoczęła rozwijanie nowatorskich metod produkcji, a jej kluczowym celem było stworzenie systemu, który mógłby produkować małe partie różnych produktów z minimalnym marnotrawstwem.
Rozwijając TPS, Taiichi Ohno i Shigeo Shingo wprowadzili koncepcje takie jak Just-In-Time (JIT), Kanban, autonomiczne utrzymanie ruchu oraz Kaizen (ciągłe doskonalenie). Jednak całościowo koncepcja lean została po raz pierwszy opisana i nazwana w 1990 roku, w książce "The Machine That Changed the World" autorstwa Jamesa P. Womacka, Daniela T. Jonesa i Daniela Roosa. Dopiero dzięki temu koncepcja Lean Manufacturing zyskała na popularności, a jej wdrażaniem zainteresowały się przedsiębiorstwa na całym świecie.
Główne założenia Lean Manufacturing
1. Eliminacja marnotrawstwa (Muda)
Muda to japońskie słowo oznaczające marnotrawstwo, które nie dodaje wartości do produktu lub usługi. W kontekście Lean Manufacturing, Muda odnosi się do wszelkich działań, procesów lub zasobów, które zużywają czas, pieniądze lub inne zasoby, nie przyczyniając się bezpośrednio do wzrostu wartości dla klienta.
Lean Manufacturing identyfikuje siedem głównych rodzajów marnotrawstwa, które należy eliminować, aby zwiększyć efektywność i produktywność procesów produkcyjnych:
- Nadprodukcja (Overproduction). Produkowanie więcej niż jest potrzebne lub produkowanie wcześniej niż jest potrzebne. Prowadzi to do powstawania zapasów, które wymagają przechowywania i zarządzania, a więc generują koszty.
- Oczekiwanie (Waiting). Czas, w którym pracownicy, maszyny lub materiały czekają na rozpoczęcie kolejnej operacji. Nie ważne czy czekają na dostarczenie materiałów, naprawę maszyny czy dalsze instrukcje – oczekiwanie zmniejsza produktywność i wydłuża czas cyklu produkcyjnego.
- Transport (Transport). Przemieszczanie materiałów lub produktów pomiędzy procesami lub miejscami, na przykład między stanowiskami pracy lub do magazynu wyrobów gotowych, które zwiększa ryzyko uszkodzeń, wymaga dodatkowej pracy i zasobów oraz nie dodaje wartości.
- Nadmiar operacji (Overprocessing). Wykonywanie zbędnych kroków lub procesów, które nie dodają wartości z perspektywy klienta, na przykład zbyt dokładna obróbka, zbędne testy i inspekcje, powielające się operacje, co prowadzi do marnowania czasu, energii i materiałów.
- Zbędne zapasy (Inventory). Posiadanie więcej materiałów (surowców, części lub wyrobów gotowych) niż jest potrzebne do bieżącej produkcji. Zbędne zapasy wiążą kapitał i wymagają przestrzeni do przechowywania. Mogą też ulec przeterminowaniu lub uszkodzeniu.
- Zbędne ruchy (Motion). Niepotrzebne ruchy pracowników lub maszyn, które nie dodają wartości (sięganie po narzędzia, chodzenie po materiały, zbędne manipulacje przedmiotami), a przy tym obniżają efektywność pracy i mogą prowadzić do zmęczenia oraz urazów.
- Wady produkcyjne (Defects). Produkowanie wyrobów niezgodnych z wymaganiami jakościowymi, które wymagają poprawy lub są odrzucane. Powodują marnotrawstwo materiałów, czasu i zasobów oraz mogą prowadzić do niezadowolenia klientów.
2. Ciągłe doskonalenie (Kaizen)
Kaizen to japońska filozofia zarządzania, która oznacza "ciągłe doskonalenie". Jest ona jedną z kluczowych strategii poprawy efektywności i jakości produkcji, poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w organizacji. Kaizen zakłada, że nawet małe, stopniowe zmiany mogą prowadzić w dłuższej perspektywie do znaczących ulepszeń.
Jednym z kluczowych zasad Kaizen jest zaangażowanie wszystkich pracowników, od najwyższego szczebla zarządzania, po pracowników liniowych, w proces ciągłego doskonalenia. Wszyscy pracownicy są zachęcani do zgłaszania pomysłów na ulepszenia i uczestniczenia w działaniach doskonalących.
Kaizen, jak sama nazwa wskazuje, zakłada, że doskonalenie jest działaniem ciągłym i nigdy się nie kończy. Małe, stopniowe zmiany są bardziej efektywne i łatwiejsze do wdrożenia niż radykalne innowacje. Jednocześnie filozofia ta koncentruje się na doskonaleniu przebiegu produkcji, a nie tylko na wynikach. Poprawa procesów prowadzi do lepszych wyników i wyższej jakości produktów oraz usług.
3. Zintegrowana logistyka
Ogromne znaczenie Lean Manufacturing ma optymalizacja przepływu materiałów i informacji w całym łańcuchu dostaw, aby zwiększyć efektywność i elastyczność produkcji.
Just-In-Time (JIT)
Realizacja JIT ma na celu całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa, poprzez dostarczanie każdemu procesowi produkcyjnemu wszystkich potrzebnych elementów w wymaganym momencie i wymaganej ilości. Wymaga to idealnego zgrania dostawców, pracowników przedsiębiorstwa i kooperantów zewnętrznych i ciągłego doskonalenia łańcucha dostaw.
Chociaż główną korzyścią związaną z JIT jest maksymalne możliwe skrócenie czasu realizacji produkcji oraz znaczące oszczędności związane z redukcją zapasów, to nie zawsze wdrożenie tej koncepcji jest możliwe. Nawet w Japonii wiele przedsiębiorstw odchodzi od JIT na rzecz MRP, szczególnie tam, gdzie występują bardzo złożone produkty i procesy wytwórcze.
Innym przypadkiem, gdzie koncepcja Just-In-Time nie znajdzie zastosowania, są technologie z dużą zmiennością czasów operacji, na przykład ze względu na zależność jej trwania od jakości surowca, czy duży udział pracy ludzkiej.
Zarządzanie wizualne w przepływie informacji
Dla sprawnego przepływu danych istotne jest stosowanie prostych i przejrzystych metod wizualizacji informacji produkcyjnych, takich jak tablice Kanban, aby zapewnić jasność i przejrzystość procesów.
Także zastosowanie narzędzi typu MES i Kiosk Warsztatowy pozytywnie wpływa na szybkość przekazywania informacji oraz klarowne przedstawienie sytuacji na danym stanowisku produkcyjnym. Łatwy dostęp do dokumentacji technologicznej, kolejki działań czy możliwość szybkiego zgłoszenia błędu to elementy pracy wprost wynikające z założeń przeciwdziałania marnotrawstwu.
Czytaj więcej o Kiosku Warsztatowym
Zarządzanie przez jakość (TQM)
Lean kładzie duży nacisk na zapewnienie wysokiej jakości na każdym etapie procesu produkcyjnego. Takie podejście wspiera filozofia TQM (Total Quality Management). Chociaż jest to szeroka koncepcja, która jest bardziej wskazaniem kierunku, niż szeregiem procedur do wdrożenie, to jej założenia dość dokładnie opisuje polska norma:
Kompleksowe zarządzanie przez jakość to sposób zarządzania organizacją skoncentrowany na jakości, oparty na udziale wszystkich członków organizacji nakierowany na osiągnięcie długotrwałego sukcesu dzięki zadowoleniu klienta oraz korzyściom dla wszystkich członków organizacji i dla społeczeństwa.
(PN-ISO 8402:1996)
Tak jak Kaizen angażuje całą firmę w doskonalenie procesów produkcji, tak TQM skłania wszystkich pracowników, na każdym szczeblu, do pracy dla zapewnienia jakości oczekiwanej przez klienta, co w założeniu przekłada się na sukces w postaci pozytywnego wizerunku firmy, satysfakcję pracowników i korzyści dla społeczeństwa.
Koncepcja Lean ma więc nie tylko znaczenie dla samego przedsiębiorstwa, ale także dla otoczenia, w jakim ono funkcjonuje.
Podsumowanie
Lean Manufacturing to podejście do zarządzania produkcją, które kładzie nacisk na eliminację marnotrawstwa, ciągłe doskonalenie i dostarczanie wartości klientowi. Pomimo sięgających połowy XX wieku korzeni filozoficznych, stało się kluczowym narzędziem w optymalizacji procesów produkcyjnych na całym świecie i nie traci nic na swojej aktualności. Wdrożenie Lean Manufacturing wymaga zaangażowania całej organizacji, systematycznej analizy procesów oraz ciągłego monitorowania i doskonalenia.
- PN-ISO 8402:1996